Vous ne pouvez pas améliorer ce que vous ne voyez pas.
L’analyse OEE (Efficacité Globale des Équipements) met en lumière les pertes liées aux machines et aux processus qui doivent être réduites. L’OEE décompose la performance d’une unité de production en trois composantes : le Temps, la Vitesse et la Qualité.
Chaque composante met en évidence des aspects spécifiques du processus sur lesquels il est possible d’agir pour améliorer la performance. Vous pouvez analyser n’importe quel ensemble de machines, lignes, groupes, usines, quarts ou équipes, et ce, sur n’importe quelle période. Les résultats s’améliorent lorsque l’OEE n’est pas seulement mesuré, mais activement géré. Les résultats s’améliorent lorsque les personnes prennent les bonnes décisions en temps réel.
L’OEE (Efficacité Globale des Équipements), introduite en 1982, est la norme pour mesurer l’efficacité des machines et la productivité manufacturière. D’une part, elle sert à calculer la performance réelle des équipements ; d’autre part, elle met en évidence les pertes d’efficacité. Cette caractéristique unique fait de l’OEE un élément essentiel de toute stratégie sérieuse d’amélioration des processus de production, notamment dans les approches TPM (Total Productive Maintenance) et Lean Manufacturing.
L’OEE est un outil polyvalent qui peut être adapté aux besoins et aux défis spécifiques de différents secteurs industriels.Il fournit des informations exploitables permettant aux entreprises de réduire leurs coûts, améliorer la qualité de leurs produits et accroître la vitesse de production. Ainsi, l’OEE constitue un indicateur essentiel pour toute organisation souhaitant optimiser ses opérations et renforcer son efficacité globale.
Chaque fraction de seconde, lorsqu’une capsule est posée sur une bouteille, la valeur de cette bouteille augmente. Les usines reposent sur ces cycles réussis, sur l’ensemble des machines impliquées.
L’OEE étudie précisément ces instants, là où cela se produit : sur la machine, au moment où cela se produit. Ou pas. Les deux situations sont capturées. Cela en fait une mesure essentielle pour la direction comme pour les services opérationnels qui souhaitent savoir quelles conditions créer pour stimuler l’efficacité de production par le bas, tout en fixant objectifs et conditions par le haut.
Obtenez des résultats en temps réel de votre ligne de production et apportez les ajustements nécessaires pour améliorer vos performances de production.
Avec les mouvements et fluctuations constants sur le plancher de production, la capacité à maintenir et à optimiser la vitesse est une priorité.
OEE Toolkit permet à chaque équipe de production de prendre le contrôle de ses opérations et va au-delà des normes de base.
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La base du calcul de l’OEE est assez simple : il s’agit du rapport entre la capacité maximale théorique et la production réelle.
Mais l’OEE cherche également à identifier où se trouvent les écarts — donc les pertes.
Ainsi, le calcul de l’OEE repose sur trois questions fondamentales, et seulement trois :
La machine fonctionne-t-elle ?
Tourne-t-elle à sa vitesse maximale théorique ?
Ce qui en sort est-il conforme ?
Il existe toujours un équilibre : ce qui est fait et ce qui ne l’est pas doivent correspondre. En termes de temps, de volume et de qualité, ces trois éléments doivent toujours s’additionner correctement. Cela semble simple — et, en réalité, ça l’est — mais, comme un registre, il faut bien le comprendre pour bien l’utiliser.
À l’origine, l’OEE était calculé uniquement sur le temps de quart planifié. Certains excluaient même des périodes spécifiques, comme les pauses ou la maintenance.
Pour remédier à cela et visualiser toute perte d’efficacité, la norme industrielle OEE structure l’arborescence des pertes de manière très simple.
La solution FullFact OEE suit et illustre toujours cette cascade des pertes en affichant TEEP, OOE et OEE comme indicateurs de performance de base (KPIs).
La simple mise en œuvre de l’OEE ne garantit pas une amélioration durable.
Lorsque nous commençons à mesurer l’OEE dans notre logiciel, nous observons souvent une augmentation « spontanée » du score — parfois même jusqu’à 15 %.
Mais nous savons qu’il s’agit d’un effet temporaire, lié à l’attention accrue de l’équipe.
Il suffit parfois de s’asseoir près de la machine et de porter une attention particulière au processus et aux opérateurs pour constater cette amélioration.
Pour obtenir une amélioration réelle et durable, il est nécessaire d’apporter la bonne orientation, le bon soutien et les bonnes actions.
Nous disposons d’un réseau solide d’experts en amélioration continue, hautement qualifiés, prêts à vous accompagner au bon moment et au bon endroit.
